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FKM水封及彈性體制造中常見(jiàn)工藝問(wèn)題

來(lái)源：發(fā)布時(shí)間：2019-05-16 12:01

(1) 膠料混煉常見(jiàn)問(wèn)題及解決措施

①膠料粘輥嚴(yán)重。在混煉過(guò)程中的任何一個(gè)階段都不能單獨(dú)加入MgO;加大通過(guò)輥筒的冷卻水流量，降低冷卻水溫度;消除輥筒水垢沉積層，它會(huì)削弱熱傳導(dǎo)效率;在雙酚硫化的氟橡膠配方中添加0.5~1.0份棕櫚蠟，如果是過(guò)氧化物硫化系統(tǒng)，則添加0. 5~1.0份Struktol⑧WS280或者Armeen@ 18D;在可能的情況下，選用高黏度牌號(hào)的生膠。

②脫輥。提高輥筒的溫度，降低輥距;配方中加工助劑總用量不高于1.5份，Armeen⑧18D用量不高于0.5份;如果在前輥發(fā)生脫輥，則轉(zhuǎn)移到后輥上來(lái)。

③金屬氧化物/吸酸劑分散差。吸酸劑與填料預(yù)混，聚合物包輥后首先加入:盡可能降低輥筒溫度;確保金屬氧化物貯存在陰冷，干燥的地方，保證包裝物封口嚴(yán)密:檢查金屬氧化物是否結(jié)塊，通常這意味著受潮:膠料停放12~24h后再重新精煉。

(2) 模壓硫化過(guò)程中常見(jiàn)問(wèn)題及解決措施

①縮裂。膠料黏度太高，通過(guò)使用低黏度的聚合物降低混煉膠的黏度;膠料在模內(nèi)流動(dòng)不充分，采用沖模排氣方法，或者延長(zhǎng)現(xiàn)有排氣周期中的排氣時(shí)間;膠料太容易焦燒，降低模具溫度，延長(zhǎng)膠料的焦燒安全性。

②鼓泡。分散不良的粒子引起的鼓泡;非氟混煉膠污染引起的氣泡;窩氣引起的鼓泡;半成品重量不足也會(huì)導(dǎo)致窩氣;水引起的氣泡;欠硫引起的氣泡等。

③二段硫化后分層、裂縫及海綿狀。這種類型的缺陷通常表現(xiàn)在斷面厚度大于5mm的制品中，通常是由于交聯(lián)不充分引起的。裂縫通常在制品厚度超過(guò)5mm時(shí)候才表現(xiàn)出來(lái)，通常是由于二段硫化過(guò)程中的揮發(fā)分引起的。制品厚度超過(guò)5mm時(shí)候，必須采用“階梯升溫”的方法，有利于氣體慢慢地逃逸出來(lái)。

④缺膠。膠料早期硫化(焦燒); 半成品重量不足;模腔壓力不夠;模具不平(造成各模腔壓力不均勻)均可引起缺膠。如果發(fā)生缺膠現(xiàn)象，可降低硫化溫度并檢查，進(jìn)行膠料的門尼焦燒性能測(cè)試。可以通過(guò)降低硫化溫度或降低促進(jìn)劑/硫化劑的比率來(lái)改善焦燒性能。保證所有模具等高，受到的鎖模力一樣。

⑤撕裂。在脫模過(guò)程中造成的撕裂，通常是由于硫化膠高溫下的伸長(zhǎng)率不足以保證制品從模具中脫離出來(lái)。制品從模具表面的脫模性能差可能會(huì)誘發(fā)撕裂。良好的脫模性能是避免制品撕裂的一個(gè)重要因素。撕裂也可能由外來(lái)雜質(zhì)以及分散較差引起的，它們均會(huì)引起局部的應(yīng)力集中。當(dāng)制品從模具中脫出的時(shí)候，這些薄弱點(diǎn)會(huì)由于應(yīng)力的集中而產(chǎn)生撕裂。檢查膠料是否含有外來(lái)異物或分散不良是十分必要的。此外，模具設(shè)計(jì)也可能會(huì)引起局部應(yīng)力的上升。模腔中銳角部位會(huì)引起應(yīng)力上升，導(dǎo)致脫模困難。在可能的條件下，嵌件及模腔都要盡可能的倒圓角，來(lái)分散脫模應(yīng)力。

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